קאיזן

קאיזן (ביפנית: 改善; "שיפור מתמיד") היא גישה לשיפור עבודת מפעלים וארגונים. היא משולבת במעגלי בקרת איכות (תהליכים לחיזוק איכות המוצר) ומתמקדת בשינוי מתמשך.

ביפן אחרי מלחמת העולם השנייה עזרו מומחים אמריקאים, בין השאר במסגרת תוכנית TWI, לשיקום התעשייה. בשילוב עם רעיונותיו של אדוארדס דמינג ושיטות סטטיסטיות נוצרה שיטת הקאיזן בשנות ה‑50. מאז הקאיזן התפשט והפך לחלק מהתרבות היפנית.

מטרת הקאיזן היא שיפור מתמיד של סביבת העבודה ותהליכי הייצור. הגישה מתמקדת בעובד כאדם ובפישוט משימות קשות. עבודות מפורקות לשלבים קצרים, והצוותים לומדים להסתגל במהירות לפי כלים מדעיים ותקנים.
הקאיזן מעודד גם חשיבה יצירתית ושינויים מהירים כשצריך, אבל בעקביות לאורך זמן. הבסיס הוא שהכול נבדק לפי יחס עלות‑תועלת. יישום לא נכון עלול להוביל לפיטורים, אך קאיזן אמיתי מנצל את כוח האדם הקיים ומכבד את העובד.
שיתוף של כל הדרגים נחוץ. הגישה שמה דגש על תהליך ולא רק על התוצר, ומבקשת להימנע מהאשמות.

הקאיזן מציג עבודה בתחנות (פס ייצור) יעילה יותר מאשר עבודה במנות. בדוגמה של ייצור רכב, זמן העבודה הכולל על רכב אחד הוא כ‑2,000 דקות. כאשר כל תחנה עובדת במחזור של שתי דקות, הרכב הראשון יוצא לאחר זמן הארוך, ואחריו יוצא רכב כל שתי דקות.
כל קבוצה מתמחה בחלק מסוים. אם תחנה תקועה, עובדים מסביב עוזרים כדי לשמר את קצב הייצור. קצב הייצור נקבע על ידי התחנה האיטית ביותר, ולכן מאזנים את העבודה בין התחנות.

מטרות נוספות הן קיצור זמן האספקה (הזמן מרגע ההזמנה עד קבלת המוצר) והפחתת זמן העבודה. יש לנטרל "מודה" (muda, בזבוז) ולפשט תהליכים מסורבלים, לעיתים נקראים "ספגטי" של זרימת עבודה. בעזרת ניתוח מפרקים את התהליך לחלקים, מפרידים בין מיותר לעיקר, ובונים תהליך מחודש.

אירוע קאיזן הוא כלי מוכר: שבוע שבו צוות רב‑תחומי מנתח תהליך בעייתי ומיישם פתרונות. בחברות כמו טויוטה הצוות עובד עם כל יחידות המפעל, מנהל רשימת מטלות שמתעדכנת מדי יום, ובסוף מציג פתרונות להנהלה. במפעלים מובילים מריצים מספר נושאים בו זמנית ליצירת "גל שיפור".

ביפן משתמשים בקאיזן גם מחוץ לייצור. טויוטה פיתחה והרחיבה את השיטה. גם בישראל מקיימים אירועי קאיזן בחיל‑האוויר, בתעשייה האווירית, במסלולי תחזוקה של אל‑על ובמפעלים גדולים, וזאת כדי להעלות קצב אספקה ולשפר תנאי עבודה.

קאיזן (מילה יפנית שפירושה "שיפור מתמיד") היא דרך לשפר עבודה במפעלים ובארגונים.

אחרי מלחמת העולם השנייה עזרו מומחים אמריקאים ליפן לשפר ייצור. בשנות ה‑50 נוצרה שיטת הקאיזן. טויוטה עזרה להפיץ אותה.

הקאיזן רוצה להפוך את העבודה לטובה ופשוטה יותר.
מחלקים עבודות קשות לחלקים קטנים. כולם משתתפים, עובדים ומנהלים. משנים בזריזות כשצריך, וגם משפרים קצת כל הזמן.

בפס ייצור כל עובד עושה חלק קטן. בדוגמה, רכב אחד נדרש כ‑2,000 דקות לסיום. אם כל תחנה עובדת שתי דקות, אחרי ההתחלה יוצא רכב כל שתי דקות.
אם יש תקלה, עובדים אחרים עוזרים כדי שהקצב לא יאט.

"מודה" זה בזבוז. הקאיזן עובד כדי להוציא את הבזבוז. "זמן אספקה" זה הזמן עד שמקבלים את המוצר. "ספגטי" זה כשדברים מסורבלים ומסודרים רע.

אירוע קאיזן הוא שבוע שבו צוות מתמקד בבעיה. הצוות מקבל עזרה מכל המפעל. בסוף מציגים רעיונות לשיפור.

ביפן הקאיזן נמצא בכל מקום. טויוטה משתמשת בו הרבה. גם בישראל עושים אירועי קאיזן בחיל‑האוויר, בתעשייה האווירית ובאל‑על. זה עוזר להגביר מהירות ולשפר תנאי עבודה.